다이캐스팅 금형의 궁극적인 계시

21세기 국내 경제 건설 상황에 직면하여 금형 기업은 시장 경제의 발전에 적응해야 하며 국가 기둥 산업인 자동차 산업은 경차 생산량을 증가시켜 보다 높은 요구 사항을 제시할 것입니다. 금형 주조의 정밀도와 품질. 다이캐스팅 몰드의 긴 생산 주기, 높은 투자 비용 및 높은 제조 정밀도로 인해 비용도 상대적으로 높습니다. 따라서 많은 다이캐스팅 기업은 다이캐스팅 금형의 수명이 길어 기업의 생산 비용이 절감되기를 희망합니다. 그러나 원료 및 기계 가공과 같은 일련의 내부 및 외부 요인의 영향으로 인해 다이캐스팅 금형의 조기 고장 및 폐기 현상이 일반적이며 결과적으로 기업의 큰 경제적 낭비가 발생합니다.

금형의 초기 고장 상황은 주로 펀치 파손, 금형 캐비티 가장자리의 붕괴, 브리지에 의한 플래시 균열, 금형 캐비티 바닥의 균열, 모서리 균열, 마모 및 침식을 포함합니다. 등. 다이캐스팅 금형의 고장원인은 금형재료 자체의 결함, 금형의 가공, 사용, 유지보수, 열처리 등이다.

• 금형 재료 자체의 결함

우리 모두가 알다시피 조건은 다이캐스팅 몰드 사용 매우 가혹합니다. 알루미늄 다이캐스팅 몰드를 예로 들면 알루미늄의 녹는점은 580-740℃이고, 용융 알루미늄의 온도는 사용 중 650-720℃로 조절됩니다. 금형을 예열하지 않은 다이캐스팅에서는 캐비티의 표면 온도가 실온에서 액체 온도로 상승하고 캐비티의 표면은 큰 인장 응력을 받습니다. 금형의 상단 부분이 열리면 캐비티 표면에 큰 압축 응력이 가해집니다. 수천 번의 다이캐스팅을 거쳐 금형 표면에 균열과 같은 결함이 나타납니다. 다이캐스팅의 사용 조건은 급속 가열과 급속 냉각임을 알 수 있습니다. 금형 재료는 열 피로 저항, 파괴 인성 및 열 안정성이 높은 열간 가공 금형 강으로 만들어져야 합니다. H13(4Cr5MoV1Si)은 현재 널리 사용되는 재료입니다. 보고에 따르면, 80%의 외래 구멍은 H13을 사용하고 3Cr2W8V는 여전히 중국에서 널리 사용되지만 3Cr2W8VT는 기술 성능이 낮고 열전도율이 낮으며 선팽창 계수가 높습니다. 작업시 열응력이 많이 발생하여 금형에 크랙 또는 크랙이 발생하고 가열시 탈탄이 용이하여 금형의 내마모성이 저하되어 구식 강종입니다. Maraging 강은 높은 내마모성과 열 균열에 대한 내식성을 요구하지 않는 금형에 적합합니다. 텅스텐 및 몰리브덴과 같은 내열 합금은 열 균열 및 부식이 심한 소형 인서트에 제한됩니다. 이 합금은 부서지기 쉽고 노치에 민감하지만 열전도율이 좋다는 장점이 있습니다. 다이 캐스팅 다이는 적응력이 좋습니다. 따라서 합리적인 열처리 및 생산 관리하에 H13은 여전히 만족스러운 성능을 가지고 있습니다.

다이캐스팅 몰드 제조에 사용되는 재료는 다이캐스팅 몰드가 정상적인 사용 조건에서 설계된 서비스 수명에 도달할 수 있도록 모든 측면에서 설계 요구 사항을 충족해야 합니다. 따라서 생산에 들어가기 전에 일련의 재료 검사를 수행하여 금형의 조기 폐기 및 불량 재료로 인한 가공 비용 낭비를 방지해야 합니다. 일반적으로 사용되는 검사 방법에는 거시적 부식 검사, 금속 조직 검사 및 초음파 검사가 있습니다.

1. 육안 부식 검사. 주로 재료의 다공성, 편석, 균열, 균열, 비금속 개재물, 망치 균열 및 이음새를 확인합니다.
2. 금속 조직 검사. 주로 재료의 입계에서 탄화물의 편석, 분포 상태, 결정도 및 입계 개재물을 검사합니다.
3. 초음파 검사. 주로 재료 내부의 결함과 크기를 검사합니다.

• 다이캐스팅 금형의 가공, 사용, 수리 및 유지 보수

다이캐스팅 기계의 사출 속도를 결정할 때 다이캐스팅 공정의 최대 속도는 100m/s를 초과해서는 안됩니다. 다이 캐스팅 속도를 너무 높게 설정하면 금형 부식을 일으키기 쉽고 캐비티와 코어에 침전물이 증가합니다. 그러나 사출 속도 설정이 너무 낮습니다. 주물 결함. 따라서 알루미늄 다이캐스팅의 최소 사출 속도는 18m/s, 알루미늄 다이캐스팅의 최대 사출 속도는 53m/s, 평균 사출 속도는 43m/s로 설정해야 합니다.

가공 과정에서 더 두꺼운 템플릿은 두께를 보장하기 위해 겹쳐질 수 없습니다. 강판의 두께가 두 배이기 때문에 굽힘 변형이 85%만큼 감소하고 적층은 중첩 역할 만 할 수 있습니다. 단일 보드와 동일한 두께의 두 보드의 굽힘 변형은 단일 보드의 4배입니다. 또한 냉각수 채널을 처리할 때 양쪽에서 처리하는 동안 동심도를 보장하는 데 특별한 주의를 기울여야 합니다. 헤드 모서리가 서로 동심원이 아닌 경우 사용 중에 연결된 모서리가 깨집니다. 냉각 시스템의 표면은 매끄럽고 가공 흔적이 없어야 합니다.

EDM은 금형 캐비티 가공에 점점 더 널리 사용되지만 가공 후 캐비티 표면에 경화층이 남아 있습니다. 이는 가공 중 금형 표면의 자가 침탄 및 담금질 때문입니다. 경화층의 두께는 가공시 전류강도와 주파수에 의해 결정되며, 황삭 가공시 얕아집니다. 경화층의 두께에 관계없이 금형 표면은 큰 응력을 받습니다. 금형 캐비티가 EDM이 된 후 경화층을 제거하거나 응력을 완화해야 합니다. 그렇지 않으면 사용 중 금형 표면에 균열, 홈, 균열이 발생합니다.

경화층 완화 또는 응력 완화 사용 가능:

1. 숫돌이나 그라인딩으로 경화층을 제거하십시오.
2. 경도를 감소시키지 않는 조건에서 응력은 템퍼링 온도 이하로 완화되어 금형 캐비티의 표면 응력을 크게 줄일 수 있습니다.

주형을 사용하는 동안 주조 공정을 엄격하게 제어해야 합니다. 공정이 허용하는 범위 내에서 용융 알루미늄의 주조 온도, 사출 속도를 낮추고 금형 예열 온도를 높이십시오. 알루미늄 다이캐스팅 금형의 예열 온도는 100-130℃에서 180-200℃로 증가되어 금형의 수명을 크게 향상시킬 수 있습니다.

용접 수리는 금형 수리의 일반적인 방법입니다. 용접하기 전에 용접할 금형강의 종류를 숙지하고 기계가공 또는 연삭으로 표면결함을 제거해야 합니다. 용접 표면은 깨끗하고 건조되어야 합니다. 사용되는 전극은 다이스틸과 동일한 구성이어야 하며 깨끗하고 건조되어야 합니다. 금형은 전극과 함께 예열되고(H13은 450℃), 표면 온도가 코어 온도와 일치한 후 차폐 가스 하에서 용접하여 수리됩니다. 납땜 과정에서 온도가 260℃ 미만일 경우 재가열이 필요합니다. 용접 후 금형이 만질 때까지 식으면 475℃로 가열하고 25mm/h로 따뜻하게 유지합니다. 마지막으로 정지된 공기 중에서 완전히 냉각된 다음 캐비티의 트리밍 및 마무리가 수행됩니다. 용접 후 금형을 가열 및 템퍼링하는 것은 용접 수리의 중요한 부분입니다. 즉, 용접 응력을 제거하고 용접 중 가열 및 퀜칭되는 용접 층 아래의 얇은 층을 템퍼링합니다.

금형을 얼마 동안 사용한 후 사출 속도가 빠르고 장기간 사용하면 캐비티와 코어에 침전물이 생깁니다. 이러한 침전물은 고온 고압에서 이형제, 냉각제 불순물 및 소량의 다이캐스트 금속의 조합에 의해 형성됩니다. 이러한 퇴적물은 상당히 단단하고 캐비티와 코어 표면에 단단히 부착되어 제거하기 어렵습니다. 침전물을 제거할 때 토치로 가열하여 제거할 수 없기 때문에 금형 표면에 국부적인 열점이나 탈탄 반점이 발생하여 열 균열의 원인이 될 수 있습니다. 연삭 또는 기계적 제거를 사용해야 하지만 다른 프로파일이 손상되어 치수가 변경되지 않아야 합니다.

금형을 정기적으로 유지 관리하면 금형을 양호한 상태로 유지할 수 있습니다. 새 주형이 시험된 후 시험의 적격 여부에 관계없이 주형이 실온으로 냉각되기 전에 응력 완화 템퍼링을 수행해야 합니다. 새 금형이 10,000회 다이캐스팅될 때 금형 캐비티와 금형 베이스는 450~480℃에서 뜨임 처리되어야 하며 캐비티 표면의 내부 응력과 약간의 균열을 제거하기 위해 캐비티를 연마 및 질화해야 합니다. 앞으로 금형은 12,000~15,000번의 금형 시간마다 동일하게 유지되어야 합니다. 금형을 50,000회 성형하면 25,000~30,000회 성형할 때마다 유지 관리할 수 있습니다. 위의 방법을 사용하면 열 응력으로 인한 금형 균열의 속도와 시간을 크게 줄일 수 있습니다.

부식 및 균열이 심한 경우 금형 표면에 질화 처리를 수행하여 금형 표면의 경도 및 내마모성을 향상시킬 수 있습니다. 그러나 질화 매트릭스의 경도는 35-43HRC이어야 합니다. 경도가 35HRC보다 낮으면 질화층이 매트릭스와 견고하게 결합될 수 없습니다. 일정 기간 사용하면 큰 조각으로 떨어집니다. 43HRC보다 높으면 캐비티 표면의 볼록부에 파단이 일어나기 쉽다. 질화시 질화층의 두께는 0.15mm를 초과해서는 안됩니다. 너무 두꺼우면 이형면과 날카로운 모서리에서 떨어집니다.

• 금형의 열처리

열처리가 올바른지 아닌지는 금형의 수명과 직접적인 관련이 있습니다. 잘못된 열처리 공정 및 공정 규칙으로 인해 변형, 균열로 인해 금형이 폐기되고 열처리의 잔류 응력으로 인해 금형이 사용되지 않고 금형 고장률의 약 50%를 차지합니다.

다이캐스팅 금형 캐비티는 고품질 합금강으로 만들어집니다. 이러한 원료의 가격은 상대적으로 높고 가공 비용과 결합 비용이 매우 높습니다. 부적절한 열처리 또는 열 처리 품질로 인해 스크랩 또는 수명이 설계 요구 사항을 충족하지 못하면 큰 경제적 손실을 초래할 수 있습니다. 따라서 열처리 시 다음 사항에 주의하십시오.

1.  단조품은 구상화되고 실온으로 냉각되기 전에 어닐링됩니다.
2. 황삭 후 및 정삭 전에 추가 담금질 및 템퍼링 처리가 추가됩니다. 경도가 너무 높아 가공에 어려움이 생기는 것을 방지하기 위해 경도를 25-32HRC로 제한하고 마무리 전에 응력 완화 템퍼링을 배치합니다.
3. 열처리 중 캐비티 표면의 탈탄 및 탄소 증가에주의해야합니다. 부적절한 탈탄은 금형 손상 및 고밀도 균열을 유발할 수 있습니다. 탄소 증가는 열 피로 저항을 감소시킵니다.
4. 질화할 때, 질화 표면에 기름 얼룩이 없어야 합니다. 세척된 표면은 손으로 직접 만지지 않도록 하며, 질화표면이 기름으로 오염되어 질화층의 불균일한 발생을 방지하기 위해 장갑을 착용하여야 한다.
5.  두 열처리 공정 사이에 전 공정의 온도를 터치로 낮추면 다음 공정이 진행되며 상온으로 냉각되어서는 안 된다.
6. 오스테나이트가 조대화되는 것을 방지하기 위해 강의 임계점 Ac1 및 AC3 및 담금질 중 유지 시간에 주의하십시오. 템퍼링시 열을 20mm/h로 유지하고 템퍼링 횟수는 일반적으로 3회입니다. 질화 처리가 있는 경우 세 번째 템퍼링을 생략할 수 있습니다.

위는 HARSLE에 대한 피상적인 통찰력과 분석입니다. 다이캐스팅 금형의 수명을 향상시키는 방법. 실제 생산 공정에서 많은 요소가 다이캐스팅 금형의 수명에 영향을 미치며 다양한 측면을 포함합니다. 다이캐스팅 금형의 수명을 향상시키는 방법은 복잡한 문제입니다. 포괄적인 문제는 전문 기술 인력이 추가로 논의하고 연구할 가치가 있습니다.

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