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Tipos de troqueles superior e inferior de Máquina de doblado

1. Los tipos comunes de matriz superior de la máquina dobladora (también conocida como herramienta dobladora) son r = 0.2 y R = 0.6, y los ángulos de la herramienta son 88 ° y 90 °. La siguiente figura muestra la matriz superior de flexión de 88 °.

El troquel superior del máquina de doblado tiene dos tipos: tipo integral (Longitud del troquel superior integral (mm): 835) y tipo partido (Longitud del troquel superior partido (mm): 10, 15, 20, 40, 50, 100, 200, 400).

2. Los tamaños comunes de ranura en V del troquel inferior (también conocido como ranura en V) de la máquina dobladora incluyen V4, V5, V6, V7, V8, V10, V12, V16 y v25. (Por ejemplo, "V5" indica que el acabado de la ranura en V es de 5 mm) hay dos ángulos de ranura en V comunes: 88 ° y 90 °, y los tipos comunes de troqueles inferiores de las máquinas dobladoras se muestran en la siguiente figura.

El troquel inferior de la máquina dobladora también se puede dividir en dos tipos: troquel superior integral (Longitud del troquel superior integral (mm): 835) y troquel superior dividido (Longitud del troquel superior dividido (mm): 10, 15, 20, 40, 50, 100, 200, 400).

¿Cómo seleccionar un troquel de doblado durante el doblado?

1. Seleccione el molde aplicable según la forma, el tamaño y el ángulo R interno marcado en el dibujo del proceso después de formar la pieza de trabajo.

2. Considere completamente las posibles anomalías en el proceso de formación, como la boca del cerdo, el remache, el troquel, la máquina, la colisión del plegado de la pieza de trabajo, etc.

3. Selección de ranura en V al doblar la pieza de trabajo

De acuerdo con diferentes espesores de material, la selección de ranura en V también es diferente

Cuando t ≤ 4 mm, ranura V = t * 6 veces; Cuando t ≥ 4 mm, ranura V = t * 8 veces.

4. Nota: durante la flexión de 90 °, el ancho mínimo de la ranura en "V" no debe ser inferior a 4T, de lo contrario, la matriz puede dañarse o la pieza de trabajo puede desecharse.

5. Si el tamaño de plegado es demasiado pequeño y sin ranuras en "V", entonces se debe usar 4T, primero pliegue un ángulo obtuso apropiado y luego dóblelo 90 ° con una ranura en "V" grande.

6. Limpie a fondo el troquel de la herramienta y la base del troquel de la máquina herramienta para asegurarse de que no haya polvo ni objetos duros;

7. Saque el centro de la máquina herramienta con los moldes superior e inferior con una longitud de al menos 300 mm y preste atención a la presión adecuada para evitar aplastar el molde.

8. Vuelva a colocar el molde apropiado requerido para este procesamiento, sujete y baje en su lugar y bloquee el tornillo/férula de sujeción.

9. El molde se sujetará en el centro de la máquina herramienta en la medida de lo posible para garantizar el funcionamiento sostenible y estable de la máquina herramienta.

¿Cómo utilizar el troquel de la máquina dobladora de forma segura y correcta?

Los procedimientos de operación de seguridad para moldes de máquinas dobladoras incluyen principalmente los siguientes contenidos:

1. Verifique el grado de coincidencia y la firmeza de los moldes superior e inferior, si el dispositivo de posicionamiento es correcto, si se puede usar normalmente y si hay otros problemas. Se puede usar solo después de que no haya problemas, de lo contrario, no se puede usar.

2. La posición del troquel en el banco de trabajo se colocará en el medio.

3. La puesta en marcha del molde se realizará con el equipo apagado y parado.

4. Para el estampado del troquel, se presionarán las bases superior e inferior del troquel para evitar que se dañe el troquel.

5. Está estrictamente prohibido perforar en un solo extremo.

6. Antes de cambiar la configuración, compruebe si puede realizar cambios.

7. La carga y descarga de moldes se realizará cuando el equipo deje de funcionar.

8 El dispositivo de seguridad y la cubierta de protección de seguridad no deben ajustarse sin autorización para evitar problemas.

9. El molde se inspeccionará con frecuencia para ver si está dañado o dañado. Si es así, deberá ser reparado o reemplazado.

¿Cuáles son los tipos específicos de doblado de moldes? ¿Cómo calcular el valor de expansión?

El método de ejecución concreto será en los siguientes aspectos:

1. Las definiciones de dos algoritmos de compensación de flexión y deducción de flexión, y su correspondiente relación con la geometría real de la chapa.

2. ¿Cómo se corresponde la deducción por flexión con la compensación por flexión? ¿Cómo pueden los usuarios que adoptan el algoritmo de deducción de flexión convertir fácilmente sus datos al algoritmo de compensación de flexión?

3. Definición del factor K, cómo usar el factor K en la práctica, incluido el rango aplicable del valor del factor K para diferentes tipos de materiales.

Método de compensación de flexión

El algoritmo de compensación de flexión describe la longitud desplegada (LT) de la pieza como la suma de cada longitud después de aplanar la pieza, más la longitud del área de flexión aplanada. La longitud del área de doblez aplanada se expresa como el valor de compensación de doblez (BA). Por lo tanto, la longitud de la pieza entera se expresa como la ecuación (1):

LT = D1 + D2 + BA (1)

El área de flexión (mostrada en amarillo claro en la figura) es el área que teóricamente se deforma durante la flexión. En resumen, para determinar las dimensiones geométricas de las partes desplegadas, pensemos de la siguiente manera:

1. Cortar el área de flexión de la mejor parte

2. Coloque las dos secciones planas restantes sobre una mesa

3. Calcular la longitud del área de flexión después de su aplanamiento

4. Pegue el área doblada aplanada entre las dos partes planas y el resultado es la parte desplegada que necesitamos.

Método del factor K

El factor K es un valor independiente que describe cómo se dobla/despliega la chapa metálica bajo una amplia gama de parámetros geométricos. También es un valor independiente que se utiliza para calcular la compensación de flexión (BA) en una amplia gama de casos, como varios espesores de material, radio de flexión/ángulo de flexión, etc. La Figura 5 se utilizará para ayudarnos a comprender la definición detallada de K- factor.

Podemos estar seguros de que existe una capa o eje neutro en el espesor del material de la pieza de chapa. El material de chapa en la capa neutra en el área de flexión no se estira ni se comprime, es decir, el único lugar que no se deforma en el área de flexión. higos. 4 y 5 muestran la unión de la región rosa y la región azul. Durante la flexión, el área rosa se comprime y el área azul se extiende. Si la capa de chapa neutra no se deforma, la longitud del arco de la capa neutra en el área de flexión es la misma en sus estados de flexión y aplanamiento. Por lo tanto, BA (compensación de flexión) debe ser igual a la longitud del arco de la capa neutra en el área de flexión de la pieza de chapa. El arco se muestra en verde en la Fig. 4. La posición de la capa neutra de chapa depende de las propiedades de un material específico, como la ductilidad. Se supone que la distancia entre la capa de chapa neutra y la superficie es "t", es decir, la profundidad desde la superficie de la pieza de chapa hasta la dirección del espesor en el material de chapa es t. Por lo tanto, el radio del arco de la capa neutra de chapa se puede expresar como (R + T) Usando esta expresión y el ángulo de flexión, la longitud (BA) del arco de la capa neutra se puede expresar como:

BA = Pi(R+T)A/180

Para simplificar la definición de capa neutra de chapa y considerar el espesor aplicable a todos los materiales, se introduce el concepto del factor K. La definición específica es: El factor K es la relación entre el espesor de la capa neutra de la chapa y el espesor total del material de la pieza de chapa, es decir:

k = t/t

Por tanto, el valor de K siempre estará entre 0 y 1. Si un factor k es 0,25, significa que la capa neutra se encuentra a 25% del espesor del material de chapa de la pieza. Del mismo modo, si es 0,5, significa que la capa neutra se encuentra en 50% de todo el espesor, y así sucesivamente. Combinando las dos ecuaciones anteriores, podemos obtener la siguiente ecuación (8):

BA = Pi(R+K*T)A/180 (8)

Esta ecuación es la fórmula de cálculo que se puede encontrar en el manual de Solid Works y en la ayuda en línea. Varios de estos valores, como a, R y T, están determinados por la geometría real. Volviendo a la pregunta original, ¿de dónde viene el factor K? De manera similar, la respuesta proviene de fuentes antiguas, es decir, proveedores de material de chapa, datos de prueba, experiencia, manuales, etc. Sin embargo, en algunos casos, el valor dado puede no ser obvio y no estar completamente expresado en forma de ecuación (8 ), pero en cualquier caso, aunque la expresión no sea la misma, siempre podemos encontrar la relación entre ellos.

Por ejemplo, si el eje neutro (capa) se describe en algunos manuales o literatura como “posicionado a 0,445x del espesor del material desde la superficie de la chapa”, es obvio que se puede entender que el factor K es 0,445, es decir, k = 0,445. De esta forma, si se sustituye el valor de K en la ecuación (8), se puede obtener la siguiente fórmula:

BA = A (0.01745R + 0.00778T)

Si se modifica la ecuación (8) por otro método, se calcula la constante de la ecuación (8) y se conservan todas las variables, se puede obtener lo siguiente:

BA = A (0,01745 L + 0,01745 K*T)

Comparando las dos ecuaciones anteriores, podemos obtener fácilmente: 0.01745xk = 0.00778. También es fácil calcular k = 0,445.

Después de un estudio cuidadoso, se sabe que el sistema Solid Works también proporciona el algoritmo de compensación de flexión para los siguientes materiales específicos cuando el ángulo de flexión es de 90 grados. La fórmula de cálculo específica es la siguiente:

Latón blando o material de cobre blando: Ba = (0,55 * t) + (1,57 * r)

Cobre o latón semiduro, acero dulce y aluminio: Ba = (0,64 * t) + (1,57 * r)

Bronce, cobre duro, acero laminado en frío y acero para muelles: Ba = (0,71 * t) + (1,57 * r)