프레스 브레이크 툴링을 위한 최고의 가이드

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많은 사람들은 벤딩 머신 금형 금속 성형의 보조 액세서리이지만 사실은 정반대입니다. 벤딩 머신은 자체 안정화 기능을 갖춘 다축 고정밀 머신으로 발전했지만 벤딩 과정에서 공구만 부품에 닿습니다.

RFA, 새로운 표준, 유럽 및 미국 표준 도구 간의 경계가 모호해졌습니다. 고성능 절곡에 필요한 많은 기능이 모든 다양한 도구 유형으로 마이그레이션되었습니다. 어떤 도구와 클램핑 방법을 선택하든 최소한 몇 가지 최소 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.

높은 정밀도

제조공차는 도구 0.0004인치 이내여야 합니다. 이는 설정 프로세스 중에 시밍 또는 기타 조정 없이 부품 정확도를 달성하는 데 필수적입니다.

분할된 부분

이를 통해 미리 절단된 여러 조각으로 다양한 길이를 만들 수 있습니다. 작은 조각도 더 안전하고 다루기 쉽습니다.

자립형 설치

푸시 로드로 도구를 로드할 수 있어야 합니다. 공구 클램핑 시스템은 클램핑 압력이 적용될 때까지 여러 공작물을 제자리에 고정해야 합니다(그림 1 참조).

클램핑 압력이 가해지면 펀치가 기계적으로 제 위치로 당겨집니다. 이렇게 하면 설정 프로세스 중에 펀치를 금형 바닥에 배치할 필요가 없습니다.

로드하기 전에

장비 전면에서 도구를 설치할 수 있어야 합니다. 이렇게 하면 프레스 브레이크 끝에서 도구를 밀어내는 데 더 이상 시간을 소비할 필요가 없기 때문에 설정 시간이 단축됩니다. 대부분의 경우 프론트 로딩은 지게차와 오버헤드 크레인이 필요하지 않습니다.

표준 크기

범용 높이 도구는 작업을 변경할 때 기계 조정의 필요성을 줄일 수 있습니다. 전면 지지대, 후면 게이지 높이 및 안전 장치는 모두 공통 위치에 유지됩니다. 도구의 높이가 같기 때문에 기성 부품을 추가하고 기존 도구와 일치하는지 확인할 수 있습니다.

많은 고품질 벤딩 머신 도구는 미터법 표준에 따라 제조됩니다. 따라서 공칭 크기는 0.250인치입니다. V자형 개구부는 6mm 또는 0.236인치입니다. 또한 판금의 굽힘은 모서리 반경이 약간 타원형이므로 가까이 다가가기만 하면 올바른 결과를 얻을 수 있습니다. 단순화를 위해 이 문서의 영국식 크기는 반올림됩니다.

다음 논의의 초점은 에어 벤딩에 관한 것입니다. 그럴 만한 이유가 있습니다. 바텀이나 다이캐스팅은 최대한 포기하고 에어벤딩을 최대한 활용하는 추세입니다. 그러나 모든 부품을 기존의 에어 벤딩 기술을 사용하여 생산할 수 있는 것은 아닙니다.

업계 전반의 작업자는 매우 다른 도구를 사용하여 유사하거나 동일한 품질의 부품을 만듭니다. 많은 작업자가 올바른 도구를 사용할 수 없기 때문에 허용 가능한 부품을 만들기 위해 잘못된 도구를 사용합니다. 그들은 그것을 작동시킵니다; 그러나 "작동하게 만들기"는 효율적이거나 반복 가능하지 않으며 작업 흐름을 심각하게 방해할 수 있습니다. 도구 선택의 모범 사례는 가능한 가장 짧은 시간에 최고 품질의 부품을 얻는 우아하고 단순한 목표를 가져야 합니다.

어떤 도구가 필요하며 그 이유는 무엇입니까?

수리점에서 필요로 하고 사용하는 절곡 공구는 주문 제작 업체의 것과 다릅니다. 따라서 세부 사항을 조사하기 전에 요구 사항과 예산 제약을 결정하십시오.

예를 들어 설정 시간을 줄이기 위해 다른 도구가 필요할 수 있습니다. 린 제조 원칙을 따르고 각 프레스 브레이크에 대해 별도의 도구 라이브러리를 갖는 이점을 실현할 수 있으므로 기계에 저장된 중복 도구 세트에 기꺼이 투자할 수 있습니다. 올바른 도구를 찾기 위해 도구 벤치와 다른 장소 사이를 오가며 귀중한 설정 시간을 낭비하지 않아도 됩니다. 여기에서 또 다른 이점은 도구가 의도한 기계에 머무르는 경향이 있기 때문에 기계 간 도구 스타일 호환성이 더 이상 필요하지 않다는 것입니다(그림 2 참조).

각 액추에이터에 대한 전용 도구 모음을 확장하기 위해 추가로 반복적인 도구를 구입해야 하는 경우 도구를 선택하는 것은 비교적 간단합니다. 이러한 도구가 이미 프레스 브레이크에 있지 않은 경우 이러한 도구가 불편한 위치에 있는 경우가 많습니다. 밝고 밝은 작업 표면을 가진 가장 많이 마모된 도구를 찾으십시오. 도구 본체도 깨끗하고 밝을 수 있습니다. 랙 바닥에 있는 녹슬고 더러운 도구는 후보가 될 가능성이 없습니다.

금형 선택

최대한의 이점을 얻으려면 작업장 양식의 전체 금속 두께 범위를 포괄할 수 있는 최소 하부 금형 수를 선택하십시오. 부족 지식이 부족하고 예상치 못한 응용 프로그램이 있으며 예산이 제한된 상점은 8×2 규칙을 사용하여 더 낮은 금형을 선택해야 합니다.

먼저 구부릴 금속의 두께 범위를 결정합니다. 예를 들어 0.030인치에서 0.250인치 두께의 재료를 구부려야 할 수 있습니다.

둘째, 가장 얇은 금속에 8을 곱하여 필요한 최소 V 칩을 평가합니다. 이 예에서는 0.030인치입니다. 재료에는 가장 작은 금형이 필요하므로 0.030 × 8 = 0.24, 0.25로 반올림합니다.

셋째, 가장 두꺼운 금속에 8을 곱하여 필요한 가장 큰 V자형 금형을 평가합니다. 이 경우 가장 두꺼운 재료인 0.250인치에는 가장 큰 금형이 필요합니다(0.250 × 8 = 2).

이제 필요한 가장 작은 칩과 가장 큰 칩(0.25 및 2인치)을 결정했습니다.

둘 사이의 간격을 메우려면 가장 작은 V 칩으로 시작하여 크기를 두 배로 늘릴 수 있습니다. 이 경우 0.5인치가 됩니다. 사망(0.25 × 2 = 0.5). 다음으로 0.5인치를 두 배로 늘립니다. 금형은 1.0인치가 되고 두 배로 늘어나 2.0인치가 됩니다. 이렇게 하면 0.030~0.250인치 구부릴 수 있는 최소 4개의 서로 다른 V자형 몰드 개구부가 제공됩니다. 재료: 0.25, 0.5, 1.0 및 2.0인치.

펀치 선택

재료 두께를 사용하여 상단 펀치의 최소 수를 결정할 수도 있습니다. 0.187인치 이하의 재료의 경우 0.04인치 샤프 오프셋 펀치를 사용할 수 있습니다. 반지름. 날카로운 각도는 90도 이상 구부릴 수 있으며 오프셋은 J 모양을 형성할 수 있습니다. 0.187~0.5인치 두께의 재료를 성형할 때 더 많은 힘을 견디려면 약 0.120인치의 직선 펀치를 사용하는 것이 좋습니다. 반지름.

더 두껍고 강도가 높은 재료를 사용하는 응용 분야를 포함한 일부 응용 분야의 경우 일반적인 산업 벤딩 표준을 사용할 때 공작물에 주름이 생기거나 균열이 생기거나 반으로 갈라지는 경향이 있습니다. 이것은 물리학으로 귀결됩니다. 펀치가 좁을수록 벤딩 라인에 더 많은 힘이 가해집니다. 좁은 V자형 다이 오프닝과 결합하면 힘이 더욱 높아집니다. 까다로운 응용 분야의 경우, 특히 재료 두께가 0.5인치를 초과하는 경우 권장 펀치 팁 반경에 대해 재료 공급업체에 문의하는 것이 가장 좋습니다.

8의 규칙

완벽한 세상에서는 우리가 8의 법칙이라고 부르는 것을 사용하여 V자형 주형의 개구부를 선택할 수 있어야 합니다. 즉, V자형 금형의 개구부는 재료 두께의 8배여야 합니다. 이를 결정하려면 재료 두께에 8을 곱하고 가장 가까운 사용 가능한 금형을 선택하십시오. 따라서 0.060인치 두께의 재료가 있는 경우 0.5인치 칩이 필요합니다(0.060 × 8 = 0.48; 0.50인치가 가장 가까운 칩 폭). 0.125인치용. 재료는 1인치가 필요합니다. 다이(0.125 × 8 = 1). 이 비율은 최고의 각도 성능을 제공하며, 이것이 많은 사람들이 V-다이 선택을 위한 "스위트 스팟"이라고 부르는 이유입니다. 게시된 굽힘 차트의 대부분은 이 공식을 중심으로 합니다.

충분히 간단합니까? 글쎄, 이것은 그 완벽한 세상에있을 것입니다. 판금 설계자가 항상 8의 법칙을 따른다면 그 완벽한 세상에서 살 수 있습니다. 그러나 현실 세계에는 예외가 많다는 것이 안타깝다.

V-die 오프닝은 반경을 결정합니다

연강을 에어 벤딩할 때 내부 벤딩 반경은 V자형 다이 오프닝의 약 16%에 형성됩니다. 따라서 재료를 1인치 이상 구부리면 공기가 나옵니다. V형 금형의 경우 내부 굽힘 반경은 약 0.16인치입니다.

인쇄가 0.125인치를 지정한다고 가정합니다. 재료. 완벽한 세상에서는 그 두께에 8을 곱하고 1인치를 사용합니다. V는 죽었다. 충분히 간단합니다. 그러나 많은 판금 설계자는 금속 두께와 동일한 굽힘 반경을 지정하기를 원합니다. 인쇄에 지정된 내부 반지름이 0.125인치인 경우 어떻게 됩니까?

마찬가지로 재료 에어 벤드의 내부 반경은 금형 개구부의 약 16%입니다. 이것은 당신의 1인치를 의미합니다. 금형은 0.160인치의 반경을 생성할 수 있습니다. 이제 뭐? 더 좁은 V자 모양의 칩을 사용하십시오.

0.75인치. 다이는 0.125인치(0.75 × 0.16 = 0.12)에 가까운 내부 반경을 제공합니다.

더 큰 굽힘 반경을 지정하는 인쇄물에도 유사한 아이디어가 적용됩니다. 0.125인치 두께에서 0.320인치 두께의 연강을 성형해야 한다고 가정합니다. 내부 굽힘 반경 - 재료 두께의 두 배 이상. 이 경우 2인치를 선택합니다. 금형의 경우 약 0.320인치(2 x 0.16)의 내부 굽힘 반경이 생성됩니다.

여기에는 한계가 있습니다. 예를 들어, 지정된 내부 굽힘 반경을 달성하기 위해 금속 두께의 5배 미만인 V자형 몰드 개구부가 필요한 경우 각도 정확도에 영향을 미치고 기계와 공구가 손상될 수 있습니다. 당신은 매우 위험한 상황에 처해 있습니다. 안전하지 않은 조건.

최소 플랜지 길이

V자형 금형을 선택할 때 플랜지 길이를 염두에 두십시오. 주어진 V자형 금형이 형성할 수 있는 가장 작은 플랜지는 개구부의 약 77%입니다. 따라서 부품이 1.-in에 형성됩니다. V 다이는 최소 0.77인치가 필요합니다. 플랜지.

많은 판금 설계자는 금속을 절약하고 0.5인치와 같이 너무 짧은 플랜지를 지정하기를 원합니다. 0.125인치 플랜지 재료 두께(그림 3 참조). 8의 규칙에 따르면 0.125인치 두께의 재료에는 1인치 두께의 재료가 필요합니다. V는 죽었지만 그 1인치. V자형 금형은 공작물에 최소 0.77인치의 플랜지가 있어야 합니다. 우리는 지금 무엇을해야합니까? 마찬가지로 더 좁은 V 칩을 사용할 수 있습니다. 예를 들어 0.625인치입니다. 금형은 0.5인치(0.625 × 0.77 = 0.48, 0.5로 반올림)만큼 짧은 플랜지가 있는 부품을 형성할 수 있습니다.

이것도 한계가 있습니다. 내부 굽힘 반경이 매우 좁은 것처럼 플랜지에 필요한 금형의 너비가 재료 두께의 5배 미만이면 각도 정확도 문제가 발생하여 기계와 공구가 손상될 수 있습니다. 위험에.

펀치 선택 규칙

L 모양의 경우 규칙은… 규칙이 없습니다. 거의 모든 펀치 모양을 사용할 수 있습니다. 따라서 부품 세트에 대한 펀치를 선택할 때 거의 모든 펀치 모양이 처리할 수 있기 때문에 이러한 L자형 부품을 마지막으로 고려해야 합니다.

이러한 L 모양을 형성할 때 라이브러리에 불필요한 도구를 추가하는 대신 다른 부품도 형성할 수 있는 펀치를 사용하십시오. 도구를 지정할 때는 적은 것이 항상 최선이라는 점을 기억하십시오. 도구 비용을 최소화할 수 있을 뿐만 아니라 작업장에 필요한 도구 모양의 수를 줄여 설정 시간도 단축할 수 있습니다(그림 4 참조).

다른 모양에는 특정 펀치 선택 규칙이 필요합니다. 예를 들어, J 모양을 형성할 때 규칙은 다음과 같습니다(그림 5 참조).

윗다리가 아랫다리보다 길 때 구즈넥 펀치가 필요하다.

윗다리가 아랫다리보다 짧을 때는 어떤 펀치 모양도 괜찮습니다.

아래쪽 위쪽 다리가 아래쪽 다리와 같을 때 오프셋 날카로운 펀치가 필요합니다.

보시다시피 펀치 선택 규칙은 주로 공작물 간섭을 처리하며 여기에서 굽힘 시뮬레이션 소프트웨어가 중요한 역할을 할 수 있습니다. 굽힘 시뮬레이션 소프트웨어를 사용할 수 없는 경우 그리드 배경이 있는 도구 공급업체의 도면을 사용하여 스탬핑 간섭을 수동으로 확인할 수 있습니다(그림 6 참조).

오프셋 규칙

기존 도구 세트를 사용하는 경우 오프셋 또는 지그재그를 형성하기 위해 두 개의 펀칭 사이클을 사용해야 합니다. 이러한 모양에 대한 규칙은 다음과 같습니다(그림 7 참조).

중앙 다리(웹)는 V자형 팬텀 너비의 절반보다 커야 합니다. 이것은 팬텀의 전체 너비이며 V자형 다이 개구부가 아닙니다.

측면 다리는 V 금형 높이에 라이저 높이를 더한 값보다 짧아야 합니다.

중앙 다리(웹)가 V자형 팬텀 너비의 절반 미만인 경우 한 번의 펀치 스트로크로 두 개의 굽힘을 형성하기 위한 특수 도구가 필요합니다. 이러한 양식 도구의 장점은 트레이를 뒤집을 필요가 없다는 것입니다. 단점은 표준 공기보다 약 3배의 굽힘력이 필요하다는 것입니다.

컷 및 마이터 접합에 걸친 굽힘 규칙

V자형 금형에서 지지되지 않는 재료는 변형됩니다. 구멍 및 기타 컷에서 이 변형은 파열로 나타납니다(그림 8 참조). 굽힘선 근처의 구멍이 작으면 관련 분출도 작습니다. 또한 대부분의 응용 프로그램은 약간의 변형을 허용하므로 절단이 벤딩 라인에 있거나 벤딩 라인에 가까울 때 최상의 V 칩 폭을 선택하기 위한 명확한 규칙이 없습니다.

플랜지, 컷 및 마이터 조인트가 금속 두께의 굽힘선에 너무 가까운 경우 로커 몰드를 지정할 수 있습니다. 로커는 벤딩 프로세스 전반에 걸쳐 재료를 회전하고 지지하여 파열을 제거합니다.

그림 9는 굽힘선 근처에서 절단된 동일한 부품을 보여줍니다. 전경(유익한 분출)은 전통적인 V자형 몰드를 사용하여 형성됩니다. 배경은 로커 형 금형을 사용하여 형성됩니다. 또한 왼쪽에 있는 두 개의 타원은 동일한 폭(앞에서 뒤로)과 굽힘선으로부터의 거리가 동일합니다. 길이가 다를 뿐입니다. 더 긴 타원에서 더 많은 분출을 볼 수 있습니다.

주어진 상자 깊이에 대한 펀칭 높이

3면 및 4면 상자를 형성할 때 펀치의 높이가 중요해집니다. 경우에 따라 마지막(3차) 벤딩 중에 성형된 면이 벤딩 머신의 측면에 걸릴 수 있으면 짧은 펀치가 3면 상자를 형성할 수 있습니다. 4면 상자를 형성하려면 상자 높이를 대각선으로 가로지를 만큼 충분히 높은 펀치를 선택해야 합니다(그림 9 참조).

박스 굽힘을 위한 최소 펀치 높이 = (박스 깊이/0.7) + (플런저 두께/2)

상단(리턴) 플랜지가 없거나 상단 플랜지가 바깥쪽으로 돌출된 경우 상단 펀치와 하단 다이 사이에 너무 많은 여유 없이 굽힘 후 부품을 제거할 수 있습니다. 그러나 네 면 모두에 리턴 플랜지(상단 플랜지가 안쪽으로 돌출)가 있는 경우 구부린 후 상자를 비틀어 제거할 수 있는 충분한 여유 공간이 필요합니다.

굽힘과 밑단의 조합

헤밍 도구는 그림 10과 같이 하나의 설정으로 헤밍된 가장자리가 있는 부품을 형성할 수 있습니다. 0.125인치보다 큰 두께를 압착해야 하는 경우 필요한 과도한 힘을 수용하기 위해 맞춤형 도구가 필요할 수 있습니다.

여기서 V-다이 오프닝의 선택 규칙은 표준 굽힘 도구의 선택 규칙과 동일합니다. 예각으로 인해 플랜지의 30도 사전 굽힘에는 선택한 V-다이 개구부의 115%에서 더 긴 최소 플랜지가 필요합니다. 예를 들어 0.375인치 이상의 재료를 성형하는 경우입니다. V형 금형의 경우 최소 0.431인치(0.375 × 1.15)의 플랜지가 필요합니다.

스크래치 없는 부품

거의 모든 일반적인 V자형 금형 벤딩 도구는 부품에 약간의 자국을 남깁니다. 이는 단순히 금속이 구부러질 때 금형 안으로 당겨지기 때문입니다. 대부분의 경우 표시는 가장 작고 수용 가능합니다. 숄더 반경을 늘리면 표시가 줄어들 수 있습니다.

사전 코팅 또는 광택 처리된 재료를 구부릴 때와 같이 가장 작은 표시도 허용되지 않는 응용 분야의 경우 나일론 인서트를 사용하여 긁힘을 제거할 수 있습니다(그림 11 참조). 검사자가 부품을 육안으로 검사하고 스크래치와 균열의 차이를 구별하기 어렵기 때문에 스크래치 없는 굽힘은 중요한 항공기/항공우주 부품 제조에 특히 중요합니다.

단순함은 미덕입니다

오늘날의 정밀 공구와 절곡기는 전례 없는 수준의 정밀도에 도달할 수 있습니다. 올바른 도구와 일관된 재료를 사용하여 벤딩 머신 작업은 특정 내부 굽힘 반경을 사용하여 특정 각도로 플랜지를 구부릴 수 있습니다. 그러나 다시 에어 벤딩은 금형 개방의 백분율로 내부 벤딩 반경을 형성합니다. 올바른 도구를 사용하는 것이 중요합니다. 공차가 엄격한 다양한 반경을 지정하면 툴링 비용이 증가합니다. 필요한 도구가 많을수록 더 많은 전환이 발생하므로 비용이 더 증가합니다.

즉, 판금 부품 설계자가 부품을 설계할 때 몇 가지 기본 규칙을 따르면 도구 선택 및 전체 굽힘 작업이 더 쉬워질 수 있습니다.

1. 내부 굽힘 반경은 금속 두께의 1.5배여야 합니다.

2. 플랜지 길이는 금속 두께의 6배 이상이어야 합니다. 이는 부품의 구멍에도 적용됩니다. 즉, 구멍의 위치는 굽힘선에서 멀리 떨어져 있어야 하며 그 거리는 재료 두께의 최소 6배 이상이어야 합니다.

3. 오프셋(Z형) 웹의 크기는 금속 두께의 10배 이상이어야 합니다.

이러한 규칙에 대한 예외는 많고 각 규칙에는 복잡성이 있습니다. 더 좁은 V자형 다이 개구부를 사용하여 더 작은 반경이나 더 짧은 플랜지를 구부릴 수 있지만 굽힘 반경이 너무 날카로워서 라인을 구부릴 수 있고 공구 및 프레스 브레이크의 톤수 등급을 초과할 수 있습니다. 더 좁은 오프셋을 구부릴 수 있지만 특수 도구와 많은 성형 톤수가 필요합니다.

부품에 짧은 플랜지, 좁은 오프셋 또는 작은 반지름이 필요하지 않은 경우 부품이 복잡해야 하는 이유는 무엇입니까? 이 세 가지 간단한 규칙을 따르면 각도 성능이 향상되고 설정 시간이 단축되며 도구 비용이 절감됩니다.

제품에 대한 자세한 내용을 보려면 아래 비디오를 클릭하십시오.

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