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생산을 위한 많은 종류의 재료가 있습니다. 벤딩 머신 강철, 초경합금, 강철 결합 초경합금, 아연 기반 합금, 저 융점 합금, 알루미늄 청동, 고분자 재료 등을 포함한 공구. 현재 스탬핑 및 벤딩 머신 툴링을 제조하는 데 사용되는 대부분의 재료는 강철입니다. 벤딩 머신 몰드의 작업 부품에 일반적으로 사용되는 재료는 탄소 공구강, 저합금 공구강, 고탄소 고크롬 또는 중간 크롬 공구강, 중탄소 합금강, 고속도강, 기본 강, 초경합금, 강철- 보세 초경합금 등

다음은 몇 가지 중요한 지식을 소개합니다.   

1. 탄소 NS울 에스청록    

벤딩 머신 금형에 가장 일반적으로 사용되는 탄소 공구강은 T8A, T10A 등이며 우수한 가공 성능과 저렴한 가격의 장점이 있습니다. 그러나 경화 능력과 적색 경도가 낮고 열처리 변형이 크며 내 하중이 낮습니다.

2. 낮은 NS로이 NS울 에스청록      

저합금 공구강은 적절한 양의 합금 원소를 함유한 탄소 공구강을 기반으로 합니다. 탄소 공구강과 비교하여 담금질 변형 및 균열 경향을 줄이고 강철의 경화 능력을 향상 시키며 내마모성이 우수합니다. 벤딩 머신 금형 제조에 사용되는 저합금강에는 CrWMn, 9Mn2V, 7CrSiMnMoV(코드 CH-1), 6CrNiSiMnMoV(코드 GD) 등이 포함됩니다.

3. 높은 씨아르본과 시간이봐 씨크롬 NS울 에스청록   

일반적으로 사용되는 고 탄소 및 고 크롬 공구강은 Cr12, Cr12MoV, Cr12Mo1V1 (코드 D2)이며 경화 능력, 경화 능력 및 내마모성이 우수하며 열처리 변형이 매우 작아 내마모성이 높고 미세 변형 벤딩 머신 몰드 스틸 , 운반 능력은 고속 강철에 이어 두 번째입니다. 하지만,

탄화물의 편석이 심각하고 탄화물의 불균일성을 줄이고 성능을 향상시키기 위해 반복적인 업세팅(축 업세팅, 방사상 업세팅) 및 단조를 수행해야 합니다.

4. 높은 씨아르본 미디엄에디움 씨크롬 NS울 에스청록    

벤딩 머신 금형에 사용되는 고탄소 중간 크롬 공구강에는 Cr4W2MoV, Cr6WV, Cr5MoV 등이 포함됩니다. 크롬 함량이 낮고 공융 탄화물이 적으며 탄화물 분포가 균일하며 열처리 변형이 적고 경화 능력이 좋습니다. 그리고 치수 안정성. 상대적으로 심각한 탄화물 편석이 있는 고탄소 및 고크롬강과 비교하여 성능이 향상됩니다.

5. 고속 에스청록    

고속강은 절곡기용 금형강 중 경도, 내마모성, 압축강도가 가장 높고 내하중이 높습니다. 에서 일반적으로 사용되는 벤딩 머신 금형은 텅스텐 함량이 적은 W18Cr4V(코드 8-4-1) 및 W6Mo5 Cr4V2(코드 6-5-4-2, 미국 브랜드 M2)와 인성 향상을 위해 개발된 탄소 및 탄소 감소 제품입니다. 바나듐 고속강 6W6Mo5 Cr4V(코드 6W6 또는 저탄소 M2). 또한 고속강은 탄화물 분포를 개선하기 위해 단조해야 합니다.

6. 베이스 에스청록    

고속강의 기본 조성에 소량의 다른 원소를 첨가하고 탄소 함량을 적절히 증감하여 강의 성능을 향상시킵니다.

이러한 강종을 총칭하여 모재강이라고 합니다. 그들은 고속강의 특성을 가질뿐만 아니라 어느 정도의 내마모성과 경도를 가질뿐만 아니라 고속철보다 우수한 피로 강도와 인성을 가지고 있습니다. 그들은 고강도 및 인성 냉간 가공 벤딩 머신 다이 강이며 재료 비용은 고속 강보다 저렴합니다. 벤딩 머신 금형에 일반적으로 사용되는 기본 강은 6Cr4W3Mo2VNb(코드 65Nb), 7Cr7Mo2V2Si(코드 LD), 5Cr4Mo3SiMnVAL(코드 012AL) 등입니다.

7. 시멘트 씨아바이드와 에스청록 NS온 데드 씨고급 씨알바이드     

초경합금의 경도와 내마모성은 다른 유형의 벤딩 머신 다이 강보다 높지만 굽힘 강도와 인성은 좋지 않습니다. 벤딩 머신의 금형으로 사용되는 초경합금은 텅스텐 코발트입니다. 내충격성이 낮고 내마모성이 높은 벤딩 머신 금형의 경우 코발트 함량이 낮은 초경합금을 선택할 수 있습니다. 고충격 벤딩 머신 금형의 경우 코발트 함량이 높은 초경합금을 선택할 수 있습니다.

강접합 초경합금은 철 분말에 소량의 합금 원소 분말(크롬, 몰리브덴, 텅스텐, 바나듐 등)을 바인더로 첨가하고 티타늄 카바이드 또는 텅스텐 카바이드를 경질상으로 사용하여 소결하여 만듭니다. 분말 야금으로. 강철 결합 초경합금의 모체는 강철이며, 이는 초경합금의 열악한 인성과 어려운 가공의 단점을 극복합니다. 절단, 용접, 단조 및 열처리가 가능합니다. 강철 결합 초경합금에는 많은 탄화물이 포함되어 있습니다. 경도와 내마모성은 초경합금보다 낮지만 여전히 다른 강종보다 높습니다. 담금질 및 템퍼링 후 경도는 68 ~ 73HRC에 도달 할 수 있습니다.

8. 새로운 미디엄에테리얼   

스탬핑 CNC 벤딩 머신의 금형에 사용되는 재료이자형 가장 널리 사용되는 벤딩 머신의 형강인 냉간 벤딩 머신의 형강에 속합니다. 주요 성능 요구 사항은 강도, 인성 및 내마모성입니다. 현재 냉간 가공 벤딩 머신 다이 강재의 개발 추세는 고합금강 D2 (우리 나라의 Cr12MoV에 해당)의 성능을 기반으로 두 가지 주요 분기로 나뉩니다. 하나는 탄소 함량과 합금 원소의 양을 줄이는 것입니다. , 및 강철의 탄화물을 증가시키기 위해 분포의 균일성은 벤딩 머신 금형의 인성 개선을 강조합니다. 미국 Vanadium Alloy Steel Company의 8CrMo2V2Si 및 일본 Datong Special Steel Company의 DC53(Cr8Mo2SiV)이 있습니다. 다른 하나는 고속, 자동화, 대량 생산에 적응하기 위해 내마모성 향상을 주 목적으로 개발된 분말 고속강입니다. 독일의 320CrVMo13 등

재료의 벤딩 머신 툴링 서비스 수명에 영향을 미치는 주요 핵심 요소입니다. 재료를 잘 선택하면 다른 변수 없이 비교적 수명이 연장됩니다.

또 다른 NS중요한 에프배우 NS모자 NS효과 에스서비스 엘이면 NS그 시간먹다 NS치료 NS처리 디링링 NS처리.

1. 전신 열처리와 칼날 산화는 완전히 두 가지 개념입니다. 가공 비용을 절약하기 위해 일부 벤딩 머신 금형 제조업체는 금형이 형성된 후 전신 열처리를 거치지 않고 벤딩 머신의 주요 부품에 있는 칼날을 산화시킵니다. 산화 후 경도는 전신 열처리 후 표면 경도보다 낮습니다. 전신 열처리에 비해 단순 칼날 산화만으로 금형의 수명은 전신 열처리보다 크게 단축됩니다. 이것은 그들 중 하나입니다.

2. 열처리 공정의 선택도 중요한 이유입니다. 일반적으로 금형 제조업체에서 일반적으로 사용하는 열처리 공정은 고온로 열처리입니다. 금형 표면은 특정 경도에 도달할 수 있지만 고온 열처리 공정에는 단점이 있습니다. 고온 열처리에 의해 생성된 금형의 각 부분의 경도는 다소간 확실할 수 있습니다. 차이점은 고온 열처리가 달성할 수 있는 것은 표면이 해당 경도에 도달할 수 있다는 것입니다. 내부가 깊을수록 경도가 낮아집니다. 따라서 위의 두 가지 사항은 금형의 수명에 영향을 미칩니다.

다른 공작물 재료의 구조가 다르기 때문에 사용되는 도구도 다르며 결과 내마모성, 인장 강도, 재료 경도, 인장 계수, 가소성 등이 다릅니다. 금형을 선택할 때 공작기계의 압력, 구조, 재질, 가공물의 전개크기, 공정요구사항, 표면처리 등을 고려하여 합리적인 선택이 가능합니다. 정상적인 상황에서 하부 다이의 노치 너비는 철판에 대해 선택할 수 있으며 이는 재료 두께의 7-9배, 7배 이상입니다. 스테인레스 스틸 선택 다이의 노치는 재료 두께의 6-8 배, 6 배 이상입니다. 알루미늄 및 구리의 경우 하부 몰드의 노치는 재료 두께의 6-8배, 6배 이상일 수 있습니다(구부리는 동안 표면 균열을 방지해야 함).

사용자 정의 도구는 다음과 함께 사용할 수도 있습니다. 정보:

1. 각도를 구부려야 합니다
   2. 부품 모양이 있어야 합니다.
   3. 판재의 두께/재질
   4. 부품의 길이가 구부러져야 합니다.
   5. 부품에 대한 요구사항(스크래치 가능성, 반경, 평행도, 선형성)